前一段时间，
工程机械再制造沸沸扬扬折腾了一阵，很多企业成立了再制造公司，开始切实落实这件事情，再制造在中国首次进入了操作层面。但是，现阶段的中国环境，再制造很难有所作为，只能说前景美好，过程曲折。
缺乏完备的零部件供应系统
关键零部件是中国工程机械行业的软肋，09年需求高峰的时候，国外重点零部件供应商受金融危机的影响，延长供货周期，很多国内企业受制于此，错失了发展机遇。现阶段，由于整机市场的持续火爆，重点零部件供应仍然紧张，一方面延长了采购时间，另一方面增加了采购成本。再制造的发展必须以完备的零部件供应为依托，否则无论从成本角度还是技术角度都很难达到市场要求，对比新机没有竞争力可言。
再制造“原料”不足
这里的原料指退出市场，进入再制造流程的旧机。中国工程机械消费者主要以个人用户为主，并且没有强制淘汰制度。这就决定了中国的工程机械产品往往使用过度，很难适合再制造的要求。还有一点就是中国市场充斥着大量的低成本、劣质零部件，用户出于成本考虑，机器坏了，往往会选择这样的部件进行更换继续使用，很难进入再制造流程。
代理商技术水平落后，阻碍市场发展
代理商是真正贴近终端用户的，是再制造环节的重要参与主体，他们较容易获得再制造的原料，并且对客户使用过的旧机情况有一定了解。但是目前为止，代理商再制造技术水平有限，很难生产出真正符合市场需求的再制造产品，返回厂家，物流成本又成为一个不得不考虑的因素。再有一点，再制造过程复杂、环节众多，但利润又获得不了保证，代理商几乎没有动力去开发市场。
中国消费者较难接受再制造产品
中国人喜欢新东西，尤其是个人消费者，宁愿多花些钱买台新机，也不愿意选择再制造产品。当然，这与中国制造的产品质量有关，消费者认为购买这样的产品有风险。所以，在中国推行再制造产品，首先要转变消费者的观念，培养消费习惯。还有一点必须先行，就是提高产品质量，新机产品问题不断，再制造产品怎么能让消费者安心购买呢？
中国厂家在再制造领域存在明显短板
卡特彼勒针对再制造提出了“关键零部件全生命周期”的概念，即在制造新机的过程中就要为未来旧机的再制造做好准备，通过模块化生产使产品易于拆分，使得关键零部件得到循环利用。中国企业现在的主要精力还在攻城略地、抢占市场份额，关键零部件的生产技术远远落后国外企业，站到与卡特彼勒同样的高度去思考再制造，显得有些茫然。
当然，中国开展再制造已经有了一些基础，在倡导节能减排、循环经济的大环境下，再制造获得了政策的大力支持，部分龙头企业、代理商已经迈出实质性一步。近几年，伴随销售火爆，工程机械产品保有量持续攀升，旧机、二手机市场容量快速膨胀，为再制造业务开展提供了最坚实的基础。从发展趋势上看，再制造在中国有美好的发展前景，但过程不会是一蹴而就，还有很多问题有待解决。
