耐久试验超过2万次 支架减重不减质
近年来，国内液压支架行业发展迅速，支架的工作阻力不断提高，促使液压支架向着重型化方向发展。但是，重量的不断加大也为客户带来了诸多不利：运输费用昂贵、井下安装、搬家等困难重重。
了解到这一情况后，
三一重装早就开始研发轻型智能支架。经过几年的潜心研发，今年初，新一代轻型智控液压支架顺利推出。在质量完全不受影响的前提下，轻型支架焊接大量使用SG1000高强度钢板，比常规液压支架整机重量降低20%以上，结构件重量降低30%以上；同时，三一还增加了电控系统，实现支架遥控操作，最终实现井下本质安全，这在行业还是首创。
为进一步验证减重支架的可行性，三一采用了一台轻型支架样机，按照煤炭《MT312-20000液压支架通用技术条件》标准进行耐久性试验，支架耐久性能达到24500次，远超过标准要求。目前，三一已推出系列减重支架，结合井下条件、架型不同，支架的减重幅度在20%到40%之间变化。
“任何新生事物都不会被轻易接受，尤其像轻型智控支架这种改变行业现状的革命性产品。在很长一段时间里，它都遭遇客户的质疑，怀疑我们重量降下来了，可靠性和性能还能不能保证。但通过我们坚持不懈的推广，不断向客户展示我们的研制过程和试验数据，并邀请客户实地参观考察样机，最终打消了客户端疑虑。” 支架研究院院长刘水章坦言。
全过程质量管控 高品质支架受追捧
SG1000高强度钢板是三一集团自制的优质钢板，为三一集团独有；对比普通高强度钢板的性能试验表明，SG1000可满足支架结构件焊接使用，它的平均屈服强度达到1200兆帕，断裂强度达到1289兆帕，屈强比达到0.9以上，远超出煤机行业对产品材料的性能要求。
材料的优越性能为支架的高品质奠定了基础，制造过程的质量控制同样非常关键。液压支架70%的重量为钢板焊接的结构件，焊接质量至关重要，公司从研发、工艺制造、质保检测多个方面进行了严格控制。据制造总监刘长勇介绍，钢板焊接时采用了专用焊丝，焊接过程严格控制电压、电流等工艺参数，焊接机器人的投入大幅提高了焊缝质量。同时，质保部还会对焊后结构件进行探伤检验，结合超声波、磁粉等多种探伤手段，对焊缝进行100%的检验。可以说，支架的每一道制造工序都经过了严格的质量检验，确保了每一件合格品的诞生。
“各环节的严格管控，科学的样机试验论证，可保证减重支架的可靠性，满足井下使用要求。轻型支架的推出，必将给整个支架行业带来变革性的改变。”支架公司总经理李勇对新品市场前景充满信心。
大量应用SG1000高强度钢板，在降低支架板材重量的同时大幅度提升了支架的强度、安全系数及寿命；重量的降低，也为客户节省10％到15％的运输费用；方便井下运输、安装及搬家倒面。
