2012年，发动机市场持续低迷，但智慧的玉柴人却在不景气中持续提升内力，发动机市场占有率上升3个百分点，实现内涵式增长。原因几何？从精益制造的角度来解析能否给读者一个满意的答案？
玉柴股份公司总经理吴其伟说，虽然2012年发动机市场形势持续低迷，但是玉柴发展得比同类企业更好，更加健康，其中一个主要原因就是精益制造项目已经发挥了作用。
2011年10月，玉柴股份公司精益制造项目正式启动，旨在通过推行精益制造把玉柴打造成“全球最具竞争力的专业动力供应商”，即在产品、市场、营销、服务、成本等各方面具有强大综合实力的专业动力企业。
2012年10月，玉柴集团公司精益制造项目正式启动，选取了南车玉柴公司、玉柴动力公司、广西华原公司等三家子公司作为精益制造的试点单位，希望在这三家子公司试点成功的基础上，逐步延伸覆盖到各业务领域、子公司以及产业链，从而打造集团公司精益产业的平台，构建玉柴特色的精益运营体系。
精益制造创效益
2012年4月，玉柴股份公司召开精益一期总结发表暨精益二期启动大会，精益一期8个项目得到嘉奖：发动机一厂重机总装效率提升项目获得了特等奖，铸造厂新铸车间熔化/制芯/造型项目获得一等奖，发动机二厂车机部装物流效率提升项目、冷加工厂机加工6M机体效率提升项目获得二等奖，生产部TPM设备项目等其余4个项目获得三等奖，奖励金额分别为5~10万元不等。
截至2012年年底，玉柴股份公司精益二期的16个项目顺利结项，全部完成预定目标并取得了显著成果：玉柴股份公司精益管理体系初步构建，样板线质量提升幅度在28%以上，效率提升幅度在27%以上，成本下降幅度在30%以上，设备故障率平均下降幅度达29%等。
玉柴动力公司总装效率提升项目制定了人均小时产量、产能指标提升20%的目标。通过整改、增加设备，改善工装工具，优化布局，梳理物流，拆解、重排作业，管理流失，再测定线体平衡，项目人均小时产量提升了14.92%，产能指标提升了16.9%。
南车玉柴公司的中速机标准作业项目瓶颈工序所耗时间由326分变为276分，缸套安装工序组装效率预计提升18.2%。而调速器效率提升项目经过调整加工工艺，使调头车、精车外圆加工效率提升了310%。
广西华原公司效率改善提升项目通过优化工艺布局，压缩了生产现场在制品库存量，使在制品同比下降13.92%。
典型案例显成效
玉柴在推行精益制造的过程中，不但为企业积蓄了发展后劲，同时还创造了效益，为企业的持续健康经营提供了保障，这其中很多典型案例更具体地反映出来。
典型案例一：班组高效协同，筑牢精益根基
各单位的班组管理独具特色，但如果“各自为政”，即使个体再强，整体也是一盘散沙。为此，玉柴股份公司在11个试点班组取得优异成绩的基础上，将精益项目班组数量拓展至104个，参与的班组成员达1700人，逐渐格局了一套有助于高效协同各班组力量的项目管理机制。项目组制定了精益班组项目导图，明确了实现目标的一系列对策和活动标准，使各单位的班组管理既能保持各自的特点，又能 达到协调一致的基本要求。项目组依靠协同高效的“百团大战”，如期完成了各项目标。在反省会中发现问题3000多个，改善了2180个；完成在岗培训2500多次；在小团体改善活动中，发动机一厂的班组设备质量故障率由4.02%下降到0.29%，发动机二厂的作业时间改善率提升了12%，在保安全、提质量、降成本和增效益等方面取得了丰硕成果。
