本机的液压系统图参见附录（二）。主要由熨平板振捣回路、自动找平控制回路、料斗及熨平板提升油缸控制回路、熨平板减载控制回路、行走离合器及转向制动器控制回路、输分料离合器控制回路等组成。
用户应参照附录的液压系统原理图，了解各种元件的实物位置，了解管路的走向与功能，常用的系统压力，有助于正确的操作和使用机器。
功能说明
1、液压控制行驶驱动
该系统由两只独立的左右行走离合油缸控制行走摩擦离合器，油缸伸出时，活塞杆推动分离叉臂，压紧摩擦片，从副变速箱行走输出轴传递的动力经摩擦片传递至行走输出轴端部的履带驱动链轮，实现机器的行走。该回路包括齿轮泵﹑压力阀﹑换向阀等。
检测压力 测量点 标准/最大值
系统压力 M2 8Mpa（可调）
行走离合器与转向制动器错位工作，即行走离合器结合时，转向制动器必须脱开。
2、转向制动系统
通过转向开关控制转向电磁阀对转向制动器供油，其制动活塞伸出顶紧制动块夹紧行走链轮上的制动盘；同时行走离合油缸活塞杆缩回，行走离合器脱离，切断从副变速箱行走输出轴传递至履带驱动链轮的动力，通过单边履带制动实现转向。
其压力检测点同液压控制行驶驱动
如果制动钳的制动块磨损较大，应及时更换。
制动管路有空气应排气。
3、液压控制输料分料驱动
其工作机理及检测点同液压控制行驶驱动
4、熨平板振捣系统
a、单振捣熨平板振捣系统
由齿轮泵(主机驱动部分)和齿轮马达(熨平板部分)组成的开式回路，控制阀和测量点都安装在主阀上。
检测 测量点 最大值
振捣压力 M8 15PMa
b、双振捣熨平板振捣系统
由柱塞泵和柱塞马达(熨平板上) 组成的闭式回路。
检测 测量点 最大值
振捣压力 M8 28Pma
5、自动找平
两个相同功能液压回路，通过电子系统控制油缸的运动，每个回路有自动找平阀，两阀位于机身前板两侧，液压油由齿轮泵供给。
检测 测量点 最大值
找平压力 M9 3Mpa
6、摊铺机安全保护系统
行驶档行驶或倒车时,操作者应注意关闭输料分料。
7、熨平板浮动
摊铺时熨平板处于浮动状态,液压油缸两腔无压力。
行驶时，油缸两腔应保持相通（浮动位置），熨平板挂在挂钩上。
8、液压泵的布置
双振捣泵位于发动机飞轮壳上部。
单振捣泵位于发动机齿轮室后部。
二者根据熨平板的配置只能安装一种。
9、控制阀的分布和测压点
控制阀布置在主机前板右部内侧，机架右侧板上，有：
1.先导阀 当料斗油缸和熨平板升降油缸不动作时，使油路卸载。
2. 料斗油缸控制阀 当料斗完全落下而钮子开关仍未松开时，1.5 Mpa压力阀打开，以减少能量消耗。
3. 熨平板提升控制阀 控制熨平板升降。
控制阀压力 最大值 14Mpa
10、液压系统维护保养
作为润滑和工作介质的液压油质量对于每个液压系统来说都是头等重要的,它直接影响了摊铺机中液压元件的工作可靠性和寿命。选择液压油要谨慎，应定期检查油位。
液压油工作温度对系统有很大的影响，为保证冷却效果，应定期清除冷却器上的附着物。
在对液压元件维护保养，维修或者更换后进行重新装配时要特别注意清洁度，在拆卸前原则上要将液压元件、工具和连接元件表面擦洗 干净，松开和拆卸的接头，管子和液压元件必须采取清洗措施，这样才能保证装配工作顺利进行，管路接头应在工作温度，系统无压力的状态下重新拧紧。
推荐液压油
与油类表相一致，出厂时使用美孚公司（MOBIL）的DTE25型液压油。也可以用上海炼油厂或兰州炼油厂产的N46高级抗磨液压油代替。在气温高于25°C时，可以用MOBIL公司的DTE26型液压油或国产N68抗磨液压油。
油位控制
液压油油位应在液位计中上部,低于此位置时,应立即补加同一型号液压油。
换油
所换油类应与油类表相一致。
出厂200小时换一次油，以后每工作1000小时换一次油。换油前柴油机应运转一会儿，待液压油温度达到40°C以上再进行，以便将油内尽可能多的污物排出。
应将液压系统中的油尽可能多的排出，比如缩回油缸，打开冷却器的放油螺塞，拧下管路接头等等。
对于某种特殊工地（较强的不清洁的风，较热的地方）建议多换几次油，油的污染程度可以通过点滴试验法进行检查，从油箱中取出处于工作温度状态下的试验油滴在试纸（吸墨纸）上，显淡黄色表示该油正常，如在中间显示出暗核心表示液压油已过期，如油的表面看起来象牛奶，表示油中水分较大，此时应立即换油。
换油和加油时，如果新油并不洁净，必须过滤，用专用过滤车加油。
滤清器
滤清器是一次性使用元件，100工作小时后进行第一次滤清器更换，以后每500工作小时更换一次滤清器，原则上每换一次液压油需更换一次滤清器。
本机装有污染显示装置用于定期检查滤清器的清洁度。回油滤清器装有电子监测系统，一旦脏堵，操纵台上的指示灯将点亮报警。泄油滤清器带有机械显示装置，工作中一旦看到滤清器不清洁信号（冷启动时除外），应立即更换滤清元件。
其他液压元件
至少一月一次。
特别注意以下几点： 1. 液压管路的泄漏;
2. 软管的弯曲;
3. 液压元件的固定;
4. 散热片的清洁情况。
