S1800型采用机电液一体化，自动化程度高，结构较复杂，效率高。
正确合理使用摊铺机可以铺出合格的高质量路面;可以节省原材料;提高工作效率;延长机器寿命，减少人为事故。因此，操作人员在了解其原理性能基础上，应注意以下5个方面。
1摊铺机工作前的准备
1. 1目检各工作装置、安全装置是否正常
(1)检查鱼尾板与侧臂连接的孔位，熨平板与侧臂相对主机前移80mm，可铺20cm以下厚度;熨平板与侧臂相对主机后移80mm
可铺装20cm以上厚度。
(2)检查履带行走机构的松紧，正常情况下，弹簧装置末端的垫片间隙为lmm ~5mm，如间隙小，履带过紧放泄黄油，如间隙
大，加注黄油涨紧履带。
(3)检查振捣行程，振捣行程为4mm和8mm两种。4mm适于铺装薄的磨损面层，8mm适于铺装难以压实和较厚的底层黑碎，
调整时松开取下紧固螺钉，在固定螺钉的孔里插人钢棒，通过止动偏心轴，将轴上的偏管套移动180°，使偏管套开口应同轴心轴数字在同一位置。
1. 2铺层厚度的确定
(1)摊铺材料的厚度大小应与颗粒级配匹配。
(2)摊铺厚度指压实后厚度X (l.15~1.20)虚铺系数。
(3)在熨平板下预放置所需厚度相同的木板。
(4)确定仰角。这是个经验值，一般为20'~40'，摊铺厚度较大时初始仰角应稍大些。
1. 3摊铺机预热
为了获得光洁的路面，工作前使熨平板预热25min一30min，使熨平板温度达到80℃~90℃。
1. 4运行各参数的确定
(1)摊铺速度的确定，不宜太快，作业时速度保持稳定，根据搅拌机能力及运输能力、摊铺厚度及宽度合理选择摊铺速度，尽量减少停机。一般宜为2m/min~6m/min。
(2)振捣频率，高强压序力确定，振捣频率为(Or/min ~ 1500r/min)高强压压力为(Obar~150bar)，它们是由摊铺的厚度、材料的密度以及摊铺速度决定，铺筑底层黑碎时振捣频率可调高些，1200r/min左右，高强压80bar~120bar;摊铺较薄的磨损面层仅用振捣器即可，转速控制小些，500r/min ~800r/mm。
2自动找平装置的使用
2. 1参照基准的分类及选用
(1)拉基准线挂钢丝绳，杆距5m~10m,每隔150m ~200m用涨紧器涨紧拉力为( 800N ~1000N )，应注意标高位置正确(误
差为3mm/3m)，纵向走向的正确性，每根立杆与路面中心线的距离要相等。
(2)拖杆法((2m和7m两种)两坡峰间距小于lm用2m拖杆，两坡峰间距小于5m用7m拖杆适用于上面层的摊铺，对次基层平
整度及标高要求要高。
(3)滑靴法，摊铺第二幅时参照第一幅，适用于半幅铺装。
2. 2传感器的安装与使用
S1800型摊铺机有2个纵坡传感器和1个横坡传感器。
(1)铺装6m以下宽度时，可以使用1个纵坡传感器和1个横坡传感器。
(2)铺装6m以上宽度时，必须使用2个纵坡传感器。克服熨平板基础件与加长段因刚性误差形成的拱度，提高精度。使用时应将
滑弓探测器置于熨平板前端5Ocm~1OOcm处;不变面层厚度的铺装，滑弓距离必须到100cm处。
3等厚法铺装
在底层黑碎铺装平整度较好时，标高控制的好，铺装上面层时，宜采用等厚法铺装，就是确定好厚度，不挂基准线，不用自动找平仪。进行铺装在桥面或路基有大的不平整时再挂基准线进行过渡铺装。
4维护与保养
十个字:清洁、润滑、紧固、调整、补充。
着重清洁与调整。
4.1清洁
(1)外部清洁每个工作日都要做，清洗刮料板，振捣梁及支承臂(用柴油和机油各50写配比清洗)。
(2)内部清洁要定期做，根据工作环境空气滤清器、机油滤清器、柴油滤清器及各种油类定期换。
4. 2调整
(1)调节输料带涨紧度(涨紧后同时两边松5圈);
(2)驱动链条的涨紧度，链条与板间有5mm间隙，如没有则链条过松;
(3)发电机皮带、风扇皮带的调整，用拇指按中部下沉不得超过lOmm~15mm.
5影响平整度的因素
5. 1基础的平整度太差、起伏大，超出仪器调整范围。
5. 2摊铺厚度太薄，级配不合理，料温不合适，行驶速度不稳定。
5. 3参照基准不符合要求，传感器安装不正4操作不正确，过于频繁调整传感器的位
5摊铺作业中经常出现的问题
(1)出现了不平拖痕(加长与伸缩段间)。加长段加长时没调平，不管如何，后角要与基本部分一致，高强压的压实梁也要保持一致。
(2)中间凹了，两板中间有明显沟痕，操作手忘记供料，熨平板下降，板前料不能忽多忽少，要保证料高叶片的2/3处。
(3)中间凸出纵痕:一般早上刚开始工作都易出现，薄时出现多，厚时出现少，速度快时则严重，速度慢时则好些。
(4)中间一条横痕:由于不是同时启动振捣和高强压产生的。
(5)出现凸时:车速慢;履带打滑;或者履带下面有料堆，或者汽车两后轮翘起，脱离地面。
(6)路面有波痕:过薄，铺厚问题少。
(7)路面不密实:料温太低，级配不合理.工作速度不宜太快;调整振捣高强压的参数为最佳值。
