自重组之初，中国重汽就确立了技术领先等四大战略，为实现10年跨越式发展奠定了基础。
自改革重组至今，中国重汽已形成日产近千辆整车，年产25万台发动机、70万根车桥的生产能力，累计向社会提供重型汽车60万辆，创造了前所未有的“中国重汽速度”。
同时，中国重汽年产销重卡从2000年时的3800辆一路飙升至今年前10个月的16万辆。整车由斯太尔单一系列延伸为汕德卡、HOWO A7、HOWO、金王子、豪骏、豪运、HOKA等九大系列近3000种车型，成为重卡行业驱动形式和功率覆盖最全的企业。
10年巨变，中国重汽取胜的诀窍在哪里？中国重汽党委副书记韦志海给出了答案：“这得益于中国重汽紧紧抓住提升核心竞争力不动摇，坚持技术创新，10年来先后投入130多亿元加大技改技措力度，目前已形成包括发动机、变速器、车桥、驾驶室等全部核心总成在内的整车黄金产业链。”
技术创新
在山东省济南市经济技术开发区，一片约为300亩的土地被一道长长的白墙包裹起来，自卸车、挖掘机正在里面进行前期的土地平整工作。在不久的将来，这片土地的命运不是高档小区，也不是生产工厂，而是中国重汽国家重型汽车工程技术研究中心基地。它的建立无疑将为中国重汽今后的产品和技术创新提供强大的技术后盾。
其实，自重组之初，中国重汽就把着力点放在提高自主创新能力、加快经济发展方式转变上，并确立了技术领先等四大战略，不断提高企业的核心竞争力。
始建于1986年的中国重汽技术中心是中国重汽新产品研发和试验的综合科研基地，也是中国汽车行业惟一的一家国家重型汽车工程技术研究中心。其产品开发能力已迈上“生产一代，贮备一代，设计一代”的新台阶。而运用了130多项最新专利技术的HOWO A7，可谓中国重汽技术创新的最成功案例，其驾乘舒适性、安全性、可靠性及电子化水平均已达到国际先进水平。通过HOWO A7的研发，中国重汽的研发手段和研发能力得到了极大提升。从HOWO A7开始，中国重汽建立起了一套自己的整车研发数据库，为在更高的水平上不断推出新产品奠定了基础。
同时，面对低碳时代的临近，中国重汽顺应节能减排的趋势，依托自身技术优势，将目光瞄准了新能源汽车和轻量化汽车。今年，中国重汽成功开发的CNG(压缩天然气)和LNG (液化天然气)天然气汽车以及19款金王子、豪运系列新能源汽车获工信部批准进入市场。在整车产品中，中国重汽通过采用高强度合金车架、橡胶悬架、铝合金变速箱等新技术、新材料和新工艺来实现整车的轻量化，不仅保持了产品稳定可靠的特色，也进一步提升了整车的技术水平。以HOWO牵引车为例，自重由9.2吨降低到8.08 吨，运输效益提高了4%，百公里油耗可节约2L~3L。
技改铺路
韦志海告诉记者，为提高企业核心竞争力，10年来，中国重汽已累计实施技术改造项目1200余项，在研发、试验设施、软件等方面累计投入资金达80多亿元，从而有力地保障了中国重汽在重卡产品开发和技术研发方面的领先优势。到今年年底，中国重汽还将建成具有国际先进水平的驾驶室冲压、焊装、涂装、整车装配、检测以及发动机、车桥、变速箱、铸锻件等关键总成的生产线60多条。
在位于济南市高新区的中国重汽济南桥箱公司，董事长邹忠厚对记者表示，该公司通过技术改造获益匪浅。其中，新建主减总成装配线及热处理渗碳连续炉，改进设计桥壳冲压中频炉自动输送机、上料机器人等项目的实施不仅提高了产能，保证了工艺可靠性，控制了产品质量，更从根本上提高了车桥总成的质量。桥箱公司搬迁项目调整了21条生产线，新增5条生产线，保证了桥壳、减壳、过桥箱、前轴等关键件完全配套。
邹忠厚进一步介绍说，2006年，桥箱公司又将8台蒸汽模锻锤全部改造为电液驱动锤，仅此一项，吨锻件锻打耗能就降低了近千元。今年，桥箱公司壳体加工部冲焊车间通过技改技措，桥壳热成型机组生产节拍由原来的90秒/件提高到60秒/件，短短30秒打通产能提升新通道，使桥壳月产能由原来的6200多根增加到目前的8500多根，生产效率将比以前提高至少30%，使生产瓶颈变成了增长新亮点。
另外，已经动工的大同齿轮公司整体搬迁改造升级项目总投资约12亿元，到2012年将达到年产22万台变速箱、桥齿10万对、发动机齿轮和
工程机械齿轮200万件的综合产能。根据中国重汽的战略规划，未来将在大同建造四大重要基地。
技措推进
仅用10年，中国重汽便取得突飞猛进般的跨越式发展，足以证明“中国重汽速度”并非浪得虚名。
2005年，济南动力公司破土动工，中国重汽争分夺秒，在短短8个月时间里就推出了具有完全自主知识产权的提升型发动机，完美地自主创“芯”，并全力打造自己的重卡“芯”。2006年4月18日，厂区总建筑面积10万多平方米，总投资近10亿元，拥有零部件生产、装配、调试、涂装等6条先进生产线的济南动力公司在章丘正式投产。中国重汽奇迹般的速度，创造了行业奇迹。中国重汽发动机的推出，对于打破发动机行业垄断和促进行业发展意义非凡。
在位于中国重汽章丘工业园内的中国重汽济南商用车公司，记者惊奇地看到，450米长的重卡装配线上，33个工位一片忙碌，各类配件从侧面上线，驾驶室、轮胎从空中“降落”，平均每5分钟一辆崭新的重卡就驶下生产线。济南商用车公司副总经理房胜利告诉记者，这是目前亚洲最长的重卡装配线，受益于技措推进，生产效率得到明显提高。
技措推进的效果同样在济南党家庄中国重汽卡车股份公司总装配厂得到验证。记者在现场看到，一条日产200辆的整车装配线正在紧张有序地忙碌着，最多时一天要换几十种车型，而有些车型只生产一辆，这是中国重汽其中一条柔性生产线，可同时满足多种车型的生产需要。
完善产业链
在快速发展的同时，中国重汽自己也在打造一条黄金产业链。把核心零部件总成制造技术掌握在自己手中，牢牢把握市场主动权，是中国重汽近年来的重要战略措施之一，中国重汽已成为目前国内惟一的一家拥有驾驶室、发动机、变速器、车桥等关键零部件总成全套配套体系的企业。
为了缩小与国外重卡品牌的差距，中国重汽与德国曼公司展开了积极合作。目前双方合作项目正在有条不紊地顺利进展，外方资金已经全部到位，外方的技术投资，也已经按照计划到位，中国重汽正在进行消化吸收。按照计划进度，2011年，中国重汽曼项目就将逐步地批量投入生产，2012年实现大批量生产。
显然，技术创新、技改技措已经成为中国重汽实现跨越式发展的加速器。面对下一个5年，毋庸置疑的是，这些优势也必将为中国重汽实现“十二五”末销售收入过2000亿元的目标打下坚实基础。
