肩负着强烈的使命担当，桥箱公司紧扣“互联网+”、“工业4.0”等发展主线，打破思维定式，坚持创新驱动，在应用自动化、智能化、数字化等先进技术手段上提速快跑。2016年上半年，中国重汽桥箱公司月度售后单车索赔额下降率为26%以上，全面完成了T16各项质量指标，产品符合性、一致性、可靠性质量水平实现再升级。
借力“互联网+”，全程监控
为加强生产过程的质量管控，桥箱公司充分利用互联网信息技术，完善质量监控手段，提高在线监控能力，实施质量管理和质量控制流程再造。
建立“生产现场质量信息综合管理系统”，实现质量信息反馈、整改、验证及关闭的网络化管理，保障信息传递的及时性和准确性，进一步提高工作效率和时效性。
扩大“在线检测”应用数量和范围，对关、重工序基本实现在线自动监测和控制，实现现场质量控制的智能化管理，达到质量分析和预警的作用。
和着信息化管控的步伐，桥箱公司进一步拓展条码应用范围，进一步升级产品追溯系统。扫码追溯管理系统具有追溯、防伪、监控装配过程、监控生产进度和计划执行情况等作用。系统的开发，实现了生产制造“全程式”监控、“透明化”管理。“虽然公司品种多，但实行扫码监控追溯管理系统后，在装配自动流水线，可有效避免装配零件错误的发生。特别在小零件或在腔体里的零件，在外边不易发现的，如果上一工位漏装零部件，下一工位会进行报警，提示漏装零部件，避免了漏装现象。”目前，桥箱公司条码系统已涵盖了诸如扫码入库退库管理系统，扫码追溯管理系统，扫码完工管理系统，扫码线间交付接收管理系统等十几个模块，条码应用已经达到行业最高水平，工序质量控制能力和水平得到切实提升，确保了生产过程稳定、受控。
依托“大数据”，精准发力
“创新，永远在路上。培育企业发展新优势，打造国际化桥箱公司，我们依然在路上。”桥箱公司董事长、总经理邹忠厚这样强调。
在创新升级行动的征程中，桥箱公司主动在管理、技术、产品等方面创新思路，通过以提升总成一次下线合格率为突破口，引入“大数据”理念，建立质量信息数据库，同时，根据售后“大数据”分析，创新性地建立《失效模式数据库》，并组建6个“生产制造过程失效模式”分析团队、11个模块化售后失效模式分析团队，对所有质量问题、反馈信息进行统计、分析和归类，分清责任，找出关键性、根本性问题，改进现有的制造过程，为新的制造过程的设计和开发提供有效的信息资源，避免在新的制造过程中重复发生类似的问题。
与此同时，桥箱公司在集团公司二级范围内率先建立多个网络视频点，建立“桥箱公司售后质量信息综合管理平台”，准确统计、分析、查询和识别特定地区、车型、故障模式等信息，找出真因，实现售后服务信息反馈及处理的数字化、网络化升级。
升级“制造力”，看着“电影”干工作
为消除人为因素在生产制造过程中的影响，桥箱公司积极应用自动化技术、智能技术、数字技术等先进技术手段，对部分生产线或工序进行改造升级，保证产品的高品质和高一致性。
2016年初，齿轮分部MAN线新添的两台机器人，大大提升了MAN产品质量及生产效率，但由其工作过程相对封闭，操作者无法全程监看，形成操作盲区，不能及时察觉工作过程中安全生产及产品质量隐患，容易造成装夹不到位，抓臂无法识别工件是否缠绕铁屑等问题，给下一工序定位动作造成不正确的传输信号。为有效的捕捉到加工过程及机器人设备的运行状况，齿轮加工部设备维修组仔细观察，缜密思考，巧妙利用工业高清实时监控设备，为机器人装上“电子眼”，从而开启了零距离设备开动实时监控模式。维修、技术人员可任意提取操作过程监控，找到真实有效的一手资料，确保了产品质量及生产安全。他们笑称“看着‘电影’干工作，既能及时发现问题，又能快速排除故障。”
14年来，冲压桥壳生产线一直是由人工操作、单臂加工，工位间衔接不通畅，质量稳定性能差。在“品牌质量升级年活动”中，桥箱公司历经5个月的紧张调试，对冲压线自动化改造。期间，正值生产大月，为不影响正常的排产进度，桥箱公司采取穿插调试，设计制作中频炉、抛丸机自动定位机构装置，优化程序，实现了压力机模具自动冷却系统的改进，解决了风冷机链条不同步、半壳定位精度差等问题。升级后的生产线由世界顶级的德国库卡机器人与自动化传送装置相结合，采用先进的工业PC平台控制器，充分融合了机电一体化技术、上下料自动化、自动检测技术、智能防错等先进技术手段。自动加工生产线投入生产运行后，因其可靠、智能、自动等特点，消除了人为因素在生产过程中的影响，保证了产品的高品质和高一致性，不仅为生产能力的提升提供了可靠的保证，而且为实现质量控制创造了条件。
