（一）
中减壳拨叉轴孔φ32孔口的型腔处，本应是一个铸造出来的小平面，但是由于毛坯铸造缺陷，在此处形成了一个很大的圆角，导致轴间差速锁拨叉轴头部无法正确装配，拨叉不动作。毛坯厂家虽多次派人用风砂轮机将圆角打磨掉，但由于问题毛坯数量较多，打磨效率低，严重影响生产。
为解决此问题，员工另辟蹊径，使用同样是加工拨叉轴孔的φ40暴力钻，在加工完φ40孔后，继续向前加工一段距离，将φ32孔口处毛坯上多铸出的圆角钻掉，钻出的孔底近似平面，保证了拨叉轴头的装配。
通过巧用刀具，解决了因为毛坯铸造缺陷而严重影响装配的问题，大大提高了减壳的生产效率。
（二）
曼后减壳拨叉轴平面，有一个厚度为11毫米的方肩结构，由于平面边缘距工装侧板仅有25毫米，方肩铣刀无法切入，一直以来都是使用φ20棒铣刀加工平面和方肩。而棒铣刀因直径小、抗振性差，导致轴向吃刀量小、进给速度慢，而且一次吃刀要由外向内走两圈才能将平面铣掉一层，如此走刀三次才能将尺寸加工到位，所以效率很低，工步耗时9分钟20秒，致使整个工序耗时59分钟。
经过仔细观察，操作者们将φ40暴力钻钻孔工步提到铣平面工步之前，钻出φ40孔后，使用φ40的方肩铣刀，将铣刀先伸入到φ40孔内，就可以用铣刀铣削平面和方肩了。此方法工步耗时只需2分30秒，比原来节省了6分50秒，加工效率大大提高。
通过优化刀具，通过巧妙地改进走刀路径，使切削效率更高的新刀具得以使用，大大提高了减壳的生产效率。
（三）
曼后减拨叉轴减壳最初试制时，加工一件70分钟。一个班次只能生产6件，经过近一年刀具更换及切削参数调整优化后。加工时间最终锁定在了51分钟，但也存在刀具寿命降低的情况。特别是轴承孔D205，由于速度太快，经常造成研刀。曼减壳加工效率提升一直是减壳分部一块心病。
减壳分部员工一把刀一把刀测时。通过一周详细观察，发现了影响曼后减壳加工效率的几大重要因素。一是在铣刀加工中，将铣刀由外部切削改为内部切削，使用大进给顺铣方式，将原有的2刀加工变为1刀，同时刀具切削路程降低30%；二是在拨叉轴端面加工时，通过修改工装，取消了小直径棒铣刀加工方式，直接采用精铣刀扎铣端面。不仅节省1把刀具，而且精铣刀的直径是小直径棒铣刀的4倍，切削速度也是棒铣刀的3倍。
通过15处程序的优化，曼后减壳整个加工时间缩短至38分钟，减壳单台班产将提升到每班10件，产能提升达43%。
（四）
曼后减壳毛坯φ205轴承孔，一直存在个别毛坯有硬点的问题，由于数量很少，毛坯检验难以检出；且硬点在毛坯表层以内，加工之前肉眼无法看到。一旦毛坯存在硬点，就会导致在粗镗轴承孔时，硬点将粗镗刀片崩坏，一次事故就会造成两个刀夹和两个刀片损坏，造成刀具经济损失1900多元。
由于只是极少数个别毛坯存在此问题，如果在毛坯检验上做文章，势必要投入大量的人力物力，经济效果不理想。于是，曼减壳生产线上的能工巧匠们积极探索、群力群策。通过一系列的对比研究，他们发现，本工序所用的粗铣刀可以进行轴承孔内壁的快速绕铣，且粗铣刀片的强度和韧性比粗镗刀片都要大得多，强壮、耐崩，能将绝大多数的硬点铣削下来，从而排除了硬点对粗镗刀的威胁，避免了刀具的损坏。
轴承孔经过绕铣后，粗镗余量减小，还延长了粗镗刀片的使用寿命。而粗铣刀片的单件加工费用比粗镗刀片低，总体算下来单件刀具总费用有所降低。所有加工工步均由数控机床完成，只需前期一次编程，后面所有工作都是由数控程序自动完成，简单高效，无需增加任何的后期人力物力投入。自从增加了绕铣工步以后，就再也没有出现过粗镗刀具损坏的情况。
