在专家组听取了研究工作报告、使用报告，审阅了相关资料，并进行了现场考察和质询后，大家一致认为：“60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间”项目按照任务书要求，成功研制出了金属配料及铁水熔炼系统等数字化铸造急需的关键智能装备及系统，各项技术指标完全符合要求；其所建立的60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间运行平稳、安全可靠以及关键设备本土化率达到77.5%；智能装备创新及系统集成创新，实现了数字化工艺设计与仿真、物料输送系统自动识别、机器人自动取芯与铸件自动清理、熔炼自动配料、产品质量在线检测、生产过程可视化、无纸化；项目资料齐全、规范，符合项目验收的要求。
缸盖是我国汽车、船舶、动力装备等工业发动机的关键零部件，汇集了复杂铸件生产的共性难题，缸盖制造水平代表铸造行业的技术水平，是衡量一个国家铸造水平的重要标志之一。“60万台/年中重型发动机缸盖数字化铸造车间”项目是在玉柴铸造中心铸二生产线建设基础上，进行自动化、网络化、数字化、智能化建设。
该项目成功解决了三大关键核心技术问题，即通过工艺数字化、设备数控化，解决了铸造生产线数字化水平低的问题；通过物流跟踪、生产决策系统的开发，解决了信息化水平低的问题；通过关键环节检测和产品质量追溯，解决了废品高的问题。此外，该项目获得2件发明专利、15件实用新型专利、5个软件著作权。
该项目的成功，在铸造行业起到较好的示范作用，有利于铸造专家系统、缺陷检测、智能化浇注等各智能化分系统在更多铸造企业进行推广应用，推动铸造自动化、智能化、清洁化，有利于推动铸造行业节能环保和可持续发展，同时改变大型发动机高强度、薄壁缸盖铸件依靠进口的局面，带动自主汽车工业的发展。
在现场考察过程中，验收专家组成员观看了数字化铸造专家系统、铸造管理系统的操作演示，以及机器人取芯夹具设计制造应用、砂芯智能检测系统、铸件智能检测系统等，对该项目成果进行了详细了解。尤其是中控系统高度集成了互联网络数字化控制的强大功能，是国内首个具有自主知识产权的数字化铸造智能化控制中心，得到专家组的高度评价。
对于此次项目，玉柴负责此项目的小组全体上下齐心协力，通过许多个日日夜夜的努力，不断攻坚克难，此次胜利，只是玉柴集团前进道路上的一小步，其未来之路还很长远......
